5S管理活动推行技巧实务

实施事例的成果

1、排除资源的浪费、空间的浪费

事例1： 因机械设备的清扫，找出了油压作动油的渗漏，并予以彻底清扫，使得全工厂一年内节省几万元。

事例2： 因办公室的书类整理，清出二段抽屉3台分的不必要的书籍。

事例3：推行全工厂的整理，清理出相当于数十万元的废料。

事例4：现场工具的整理，使扳手和铜锥在未来1年将不需购买。

2、作业效率的提升

事例1： 因整理/整顿/清洁的展开约6个月时间，工厂劳动生产向上提升5%。

事例2： 整理、整顿、清洁实施数个月后，生产线的生产力提升6%。

3、慢性品质不良的去除

事例1：有精机工厂，因整理、整顿、清洁运动展开的结果，最后修整不良物品减低1%

事例2： 板金加工自动化生产线，因第一步清扫点检，小缺点的改善(以熟练技巧管理法改善管理)使调整不良率减低落/100。

4、自动机慢性多产故障的排除

事例1： 从清扫点检开始设备小缺点的改善，以及日常点检，定期点检的水准提高使全工场的突发故障减为1/10。

事例2：在清扫点检的第一步因设备小缺点的改善(改善管理)最瓶颈的设备运转率提高0.8倍。生产倍增，相对设备投资减少。

5、更换生产线时间缩短的体制改善

事例1： 以整理、整顿为第一步彻底实施缩短更换生产线时间，工厂平均更换生产线时间，工厂平均更换时间(平均每次)由10分降到8分。